Дата публикации: 06-08-2026 12:05:53

Статья написана на основе интервью с Денисом Цукановым, генеральным директором и сооснователем группы компаний «Вектор», производства по металлообработке на станках с ЧПУ из Воронежа.
Мы запустились в октябре 2021 года, взяв в долг один фрезерный станок с ЧПУ, то есть с числовым программным управлением, и наняв одного рабочего. За четыре с половиной года мы выросли до вполне крепкого производства: 25 человек в штате, 9 единиц оборудования, оборот около 70 миллионов в год. Своей продукции у нас нет, работаем под заказ: делаем детали для НИИ, авиации, медицины и крупных промышленных заводов.
Ниша у нас при этом такая, в которую мало кто идёт: высокоточные, ответственные детали. Большинство небольших цехов такие заказы брать не любит, и дело даже не в станках.
А в июне этого года на площадке, где мы арендовали цех, случилось происшествие. Производство встало, и сейчас мы переезжаем и запускаемся заново на новом месте. Расскажу, как этот бизнес устроен, почему мы сознательно залезли туда, куда другие не хотят, и что с производством происходит сейчас.




Кронштейны, срочный заказ


Взяли первый станок в долг
В металлообработку я попал по семейной линии. Родители у меня инженеры, у отца с его другом была фирма по металлообработке. Когда я поступал на первый курс, они сменили направление, а заявки от старых заказчиков продолжали капать. Мне стало интересно, и я занялся, по сути, перепродажей заказов: находил заказ, находил исполнителя и работал как агент. В таком режиме я отработал лет семь-восемь, пока серьёзный кризис не положил конец всей этой схеме. [уточнить у героя: что за кризис, одним предложением]
Зато в тот момент я встретил своего будущего партнёра. У него тоже был непростой период в жизни, и мы решили: раз у обоих ситуация тяжёлая, надо объединяться и запускаться. Партнёр оказался очень сильным по инженерной части: он ездил по всей стране, запускал предприятия, готовил крупные заводы к началу производства. У него была своя клиентская база, у меня осталась база от старых заказчиков.
Первый станок нам дала фирма-поставщик: в долг, без первоначального платежа, но за это увеличила его стоимость на 10%. Станок был старенький, но после их фирменного капитального ремонта. Большое им спасибо, что поверили, что мы сможем выплатить. А первый и единственный на тот момент рабочий, кстати, работает у нас до сих пор.




Один из первых станков и наш пост в день его приезда


Учредителей в фирме трое: я отвечаю за операционку, партнёр за техническую часть, а третьим стал мой старый друг, который помог нам деньгами на старте.
Первые год-полтора мы брались вообще за всё подряд и просто набирали хоть какие-то деньги на дальнейшее развитие. Ниша сложилась позже.
Пошли в сложные детали
Небольших фирм с ЧПУ на рынке много, но сложные детали в среднем и малом сегменте почти никто не берёт.
У небольших фирм в нашей нише есть системная проблема: они не любят вкладываться во что-то помимо оборудования, нанимать специалистов, которые будут проводить контроль, и покупать серьёзный мерительный инструмент за приличные деньги. Многие работают по принципу «поставить станок, поставить рабочего, и пусть как-то работает».
Мы же вкладывались как раз в контроль и в людей: партнёр подтягивал коллектив к своим знаниям, ребят прямо приучали, как контролировать, чем мерить, зачем следить за каждой операцией. Поэтому сложные детали у нас не вызывают паники, для нас это обычная работа.
Проверить это пришлось этим летом, когда производство встало и мы пробовали раскидать зависшие заказы по кооперации. Практически никто не захотел их брать: то, что для нас рутина, для большинства коллег оказалось неподъёмным.
Пример из серийных заказов: корпус раздаточной коробки из алюминия. Посадочные отверстия в нём нужно выдержать с допуском по квалитету H6, у станочников такое требование считается строгим. В серии эта работа стоила заказчику 75 тысяч рублей за деталь.




Корпус раздаточной коробки. Сделан из алюминиевого квадрата со стороной 400 мм


Контур делаем сами, покрытия отдаём
При этом сам процесс, если смотреть со стороны, выглядит просто. Заказчик присылает чертёж и модель детали. Мы просчитываем заказ, накидываем предварительную технологию и сообщаем стоимость. Если обо всём договорились, запускаем работу: технолог-программист пишет под деталь управляющую программу и составляет технологию обработки, заготовка встаёт в станок, и из куска металла получается готовая деталь. Тематики абсолютно разные: запчасти для насосов, комплектующие для летательных аппаратов, детали для медицины. По изделиям это крышки, корпуса, кронштейны, нестандартные штревели, то есть крепёж для станочных шпинделей. Небольшие корпуса делаем из алюминия и полиацеталя, а на другом конце размерной линейки стальные кронштейны 630×300×314 мм: одна такая готовая деталь весит 160 кг.




Деталь на поворотной, четвёртой оси. Станки работают в две смены


Сами мы делаем механическую обработку, то есть сам контур детали. А вот покрытия отдаём в кооперацию. Заказчику часто нужна деталь под ключ: чтобы она была защищена от воды, влаги, агрессивных сред, её сверху покрывают специальными составами, например химическим оксидированием. Покрытия в нашей сфере делают на отдельных участках и отдельном оборудовании, поэтому за этим мы обращаемся на сторону.




Такой контур сначала появляется на экране, потом в металле


Клиенты у нас или крупные промышленные заводы, у которых своих мощностей не хватает на весь объём, или частный сектор вроде НИИ. Сейчас у нас есть фильтр по минимальной стоимости заказа, берём от 1,5 миллиона рублей.
Мы не сразу поняли, что маржинальность выше на высокоточных, технически сложных заказах, а основные деньги приносят серийные. Если нужно сделать за квартал тысячу одинаковых типовых деталей, по деньгам это принесёт больше, чем десять высокоточных и дорогих. Поэтому сложные детали дают нам репутацию, маржу и вход к серьёзным заказчикам, а кормит производство серийка. Правда, чтобы прийти к таким выводам, нам пришлось отработать целый год в минус.
Считали по ощущениям и ушли в минус
В 2021 году мы отработали только один квартал и сделали 2 миллиона оборота. В 2022-м было 8,6 миллиона, в 2023-м 43, в 2024-м 76. В 2025-м получилось около 70 миллионов, и год мы закрыли с убытком примерно 5,5 миллиона. Перекрыли его подушкой, которая осталась с прибыльных лет.
Ни у меня, ни у партнёра не было профильного образования по развитию бизнеса, и первые три с половиной года мы всё делали по ощущениям: так считали заказы, так же покупали оборудование. Где-то посчитали немножко неправильно, где-то сделали брак и пришлось оперативно переделывать за свой счёт. Из бизнеса мы фактически ничего не вытаскивали, и примерно 95% всех поступающих средств шло на развитие и покупку новых станков. Сначала копили и покупали сами, потом начали пользоваться лизингом.
После минусового года мы очень строго взялись за финансы: начали активно работать с финансистом и подтягивать свои знания. Сейчас мы достаточно точно рассчитали свой внутренний норма-час, знаем себестоимость и закладываем сверху 30–35% маржи. С этим посылом и передаём цену заказчику. Если разложить условный заказ на миллион рублей, картина получается такая:




Расчёт условного заказа. В реальных доли плавают от изделия к изделию


Чем проще деталь, тем большую долю в её цене занимает металл: у какой-нибудь простой гайки или винтика материал может составлять 50–55% стоимости конечного изделия, у высокоточного изделия 10–15%. Это ещё одна причина, почему нам интересен сложный сегмент: там платят в первую очередь за работу и точность. К тому же материал очень часто предоставляет сам заказчик, это распространённая схема в нашей отрасли, и тогда закупка металла вообще не проходит через нас.
Про покупки по ощущениям скажу честно на свежем примере. В конце 2025 года мы завершили пусконаладку большого фрезерного станка с четырьмя осями и столом 1700×850 мм. В лизинге он получился нам в 26 миллионов рублей. Идея была залезть в узкую нишу крупногабаритных деталей: у промышленных заводов таких станков много, а в нашем частном сегменте почти нет. По факту профильной продукцией мы его до конца так и не загрузили, он делает более простые детали, которые можно делать и на более простом оборудовании. Правильная это была покупка или нет, мы до сих пор понять не можем.




Так он приехал: 13 тонн, фура и кран






А это он уже смонтирован. Проработал около полугода


Впрочем, станки лишь половина дела: работать на них кто-то должен, и с людьми в нашей отрасли всё даже сложнее, чем с оборудованием.
Перестали искать готовых операторов
Операторы ЧПУ на рынке в дефиците, и мы решили эту проблему радикально: последние года два-два с половиной мы вообще не берём в операторы людей с опытом. Берём без опыта, лишь бы мозги были на месте и было желание обучаться.
К этому нас подтолкнул рынок. После 2022 года промышленность резко пошла в рост, и заводы стали платить специалистам очень много. Раньше частники вроде нас могли позволить себе давать зарплату процентов на 20–25 больше завода, и техники охотно шли. Теперь эта схема сломалась. Мы к тому моменту доросли до коллектива в пять-шесть рабочих и поняли, что готовых людей нам просто не найти.
Поэтому начали обучать под себя. К нам приходили студенты, молодёжь, люди, которые раньше в отрасли не работали вообще, кто-то приходил со стройки. Оператор у нас следит за выполнением программы, ставит новую заготовку, снимает готовую деталь и контролирует промежуточные операции. Средняя зарплата оператора по цеху 100 тысяч на руки.
Работаем в две смены. В каждой смене есть сменный мастер, который координирует работу всех людей в смене, и технолог-программист, который готовит программы и технологию. Ещё у нас один человек в снабжении, небольшой отдел продаж из двух человек и бухгалтерия на аутсорсе. Вот, собственно, и весь штат на 25 человек.
Правда, искать заказы для всей этой команды мы долго не умели.
Начали делать детали бесплатно
Почти четыре года клиенты приходили к нам сами. Костяк остался у меня от агентской деятельности, плюс знакомые партнёра по технической части. Начинаешь делать одним, они рассказывают другим, те тоже что-нибудь заказывают. Висели объявления на Авито и на профильных площадках, где можно разместить контакты наподобие сайта-визитки. Загрузки нам хватало, долгое время мы даже работали с небольшим перегрузом.
В 2025 году загрузка просела вместе со всем рынком, и пришлось учиться продавать.
Главный ход мы нашли во время простоя: мы стали брать детали в обработку бесплатно, без обязательств. Приходим к заказчику и предлагаем: если у вас есть какое-то трудное изделие, которое доставляет проблемы, давайте мы возьмём его, отработаем технологию у себя и предложим цену. Когда ты говоришь людям, что сделаешь сложную деталь без денег с их стороны, они всегда дают. Деталь проходит у них входной контроль, и дальше с нами подписываются. Так у нас появились три крупных заказчика, которые работают с нами до сих пор.
У рабочего есть распорядок дня и зарплата, сдельщины у нас практически нет. Станок стоит или работает — зарплату платить всё равно нужно. Поэтому в простой мы просто заняли мощности продукцией, которая не принесла прибыль сейчас, но приносит её потом.
Ещё мы возим заказчиков к себе. Если находим интересное предприятие, первым делом стараемся уговорить людей приехать на производство: посмотреть на живую продукцию, на коллектив, на то, как выстроена система контроля. Если удаётся уговорить, чаще всего приезжают, смотрят, и всех всё устраивает.
Для первого заказа мы делаем исключение из минимальной суммы: если заказчик крупное предприятие, вместо 1,5 миллиона можем взять пробный заказ от 350 тысяч, просто чтобы подписать договор и показать, что выполняем обязательства нормально по качеству. У крупных сформирован свой круг проверенных поставщиков, быстро туда не попадёшь, и заходить приходится через такие маленькие заказы на перспективу.
И мы приучили себя активно пользоваться нейросетями. Нашли несколько рабочих сценариев: сортируем выгруженные базы потенциальных клиентов по фильтрам, а перед контактом прогоняем сайт заказчика через ИИ и на основе анализа делаем ему индивидуальное коммерческое предложение, без общих формулировок. Работает достаточно хорошо. С января ещё внедрили CRM под наше производство и продажи, настроили за пару месяцев до происшествия. Многие коллеги всё это пока игнорируют и продолжают жить на сарафане.
Учиться продавать нас, честно говоря, заставил рынок.
Пережили худший год отрасли
По моим ощущениям, процентов 80 промышленности в нашей тематике было загружено оборонными заказами. В 2025 году то ли финансирование закончилось, то ли что-то ещё, но объём заказов у нашей компании упал минимум в два раза. Многие коллеги сильно сократили штат, кто-то ставил станки на консервацию. Это был тяжёлый год для всей отрасли, и наш минус 5,5 миллиона случился на этом фоне.
2026-й начался получше. Те из малого бизнеса, кто не закрылся в 25-м, выжили, и им сейчас заметно легче. Последние пару месяцев заказчики стали активнее: судя по всему, уже делают запасы на начало 27-го года. С этими ожиданиями мы и входили в лето.
22 июня
В здание, где мы арендовали цех, прилетела ракета. Оно частично рухнуло. Наши ребята смогли выбраться, один сотрудник получил тяжёлую травму, его увезли на скорой. Сейчас он поправился и уже дома.
Первый шок отошёл быстро, принятие пришло почти сразу. Наверное, потому что понимание, в какое время мы живём, было всегда. Дальше начались тысячи организационных вопросов одновременно: документы, люди, оборудование, заказчики, сроки, поиск нового места.
Почти месяц нас не пускали на территорию, там шли спасательные работы и разбор завалов. Как только допустили, коллектив не раздумывая вышел помогать: разбирали завалы, собирали инструмент, оснастку и всё, что можно вывезти и сохранить. В такие моменты особенно понимаешь ценность команды.
По деньгам мы договорились с ребятами о понижении зарплаты на два месяца, а после Нового года обещали компенсировать разницу. Все отнеслись с пониманием, и за это время от нас не ушёл ни один человек.
Параллельно решали обязательства перед заказчиками. Часть заказов отдали знакомым цехам по кооперации: договорились по цене, чтобы наши заказчики получили свои детали в срок. Ещё на двух площадках нашли простаивающее оборудование и взяли его в аренду, отправили туда своих самых опытных ребят. Скорость меньше, чем была у нас, чужой станок всегда требует привыкания, но детали для заказчиков продолжают делаться. Сложные заказы никто на себя так и не взял, их закрываем сами на арендованных станках.
Переезд мы предварительно считаем в 6–8 миллионов рублей. Станки весят от 6 до 13 тонн, и просто перевезти их мало: под каждый на новом месте заливается специальная смесь, а после установки оборудование нужно диагностировать и чинить. Вот из чего складывается сумма:




Всё это только логистика и запуск: аренда новой площадки в смету не входит


Всё это только логистика и запуск: аренда новой площадки в смету не входит
По строкам выходит около шести миллионов, но закладываем до восьми, потому что что-то могли упустить. Подводка электричества стала для нас сюрпризом: вылетело из головы, что кабель под такую мощность будет столько стоить. И это расходы только на сам переезд, простой коллектива за два месяца добавляет сверху ещё порядка 6 миллионов.
Что с оборудованием, мы до конца пока не знаем. Станки высокоточные, внешне у них выбиты двери и стёкла, всё засыпано пылью и камнями, но реальное состояние станет понятно только после переезда, когда подключим их к сети, вызовем сервисную службу и прогоним тесты. Лизинговый станок застрахован, страховая уже приезжала на осмотр, но попадает ли вся эта ситуация под страховой случай, пока большой вопрос. Независимую экспертизу мы наняли сами, ущерб зафиксирован, готовятся акты.
Новую площадку мы нашли, цех там даже больше прежнего. Первые станки уже на новом месте.




Первые два поехали на новое место


Рассчитываем в первую очередь на себя, свою команду, партнёров и людей, которые готовы помогать делом. Отдельное спасибо предпринимательскому сообществу «Цех»: после поста там откликнулось много людей, кто-то помог юридически, кто-то финансово. Это даже немного ошарашило.
Запускаемся заново
Планы на конец 2026 года у нас были довольно амбициозные: рост оборота минимум на 130–140%. Понятно, что теперь всё сдвинется, но в начале 27-го рассчитываем навёрстывать: спрос оживает, коллектив на месте, площадка есть.
Если оглянуться на четыре-пять лет назад, главный вывод такой: очень трудно строить бизнес без профильного образования, этому нигде не учат. Наши два основных затыка за все годы — продажи и финансовая грамотность. Как только начали работать с финансистом и учиться продавать, жизнь стала намного лучше. Жаль только, что проверять всё это на прочность пришлось таким способом. Но нас не сломало. Значит, восстановимся, перестроимся и станем сильнее.
Уже два года я раз в неделю беру интервью у предпринимателей про реальный бизнес, а не этот ваш успешный успех.
Может показаться, что «Упал, поднялся» — это весёлые истории о том, как пожарить косточки, насушить листья, склеить картон, чтобы заработать миллионы на маркетплейсах. Но на самом деле в блоге уже больше 150 статей из разных ниш с подробными выкладками по цифрам.
Подписывайтесь на Упал, поднялся:
версия для серого интернета,
версия для белых списков.
Этот блог я веду для себя, а с командой мы решаем задачу роста продаж для среднего и крупного бизнеса. Наша работа эффективна в трех случаях:
– Ваш продукт сложный, спрос не сформирован, но ценность для узкой целевой аудитории высока.
– Вы выводите новый продукт на рынок и хотите об этом рассказать рынку.
– Вы хотите поднять продажи по текущему продукту, но весь поисковой спрос выбран, и дальнейшее увеличение рекламного бюджета, – резко повышает цену лида.
Мы уже решаем такие задачи для B2B, в том числе SaaS, агентств недвижимости и производств.
Мой сайт

Основное содержимое страницы с новостью.

Схожие новости