Компоненты для ПД-35 производятся методом селективного лазерного сплавления — одной из наиболее прогрессивных технологий 3D-печати металла. Данный процесс позволяет формировать изделия послойно, расплавляя металлический порошок лазерным лучом согласно цифровой модели. Такой подход даёт возможность создавать детали со сложной внутренней геометрией, недоступной для фрезерования и токарной обработки, снижать массу конструкции за счёт оптимизации формы. Также это позволяет уменьшать количество сварных соединений, а это повышает надёжность узлов.

Изображение: rostec.ru

Первым российским авиационным двигателем с сертифицированными аддитивными деталями горячей части стал ПД-14, где завихритель фронтового устройства камеры сгорания изготавливается как монолитная деталь без сварных швов. Это обеспечивает повышенную надёжность узла за счёт исключения слабых мест в виде сварных соединений, позволяет реализовать более сложную аэродинамическую конструкцию и улучшает эксплуатационные характеристики камеры сгорания.

Двигатель ПД-35 представляет собой демонстратор технологий для создания линейки силовых установок тягой от 24 до 50 тонн, первый этап испытаний которого завершился в 2025 году и подтвердил заданные параметры. В рамках программы с применением аддитивных технологий были изготовлены рабочие и сопловые лопатки турбины низкого давления, элементы компрессора, форсунки, компоненты корпуса и другие узлы сложной формы.

Для масштабирования аддитивного производства в ОДК создан специализированный цех с отечественным оборудованием в Научно-исследовательском институте технологии и организации производства двигателей, где новые установки позволяют изготавливать крупногабаритные детали массой до 400 кг. Программа ПД-35 знаменует переход отечественного двигателестроения от экспериментальной стадии к созданию промышленных платформ с широким применением аддитивных технологий Это позволяет сокращать сроки разработки, снижать затраты и создавать конструкции с принципиально новыми характеристиками.